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厚壁不銹鋼管的焊接缺陷及對策（一）—百度百科

厚壁不銹鋼管含碳量較高，容易產(chǎn)生裂紋，如在焊道內(nèi)部產(chǎn)生裂紋而沒被發(fā)現(xiàn)，將在投產(chǎn)過程就造成焊道斷裂出現(xiàn)災難性的后果；再者厚壁管焊接采用多層多道焊，焊接工作量大,拍片時間長，部分焊口拍片需用γ源，如果內(nèi)部有缺陷一方面返工量大且難，還須再次拍片,嚴重影響工期，間接造成經(jīng)濟損失。一般厚壁材焊接一次合格率較低，也因此成為施工的難點和重點。那么，厚壁不銹鋼管在焊接中如何做好質(zhì)量控制？

一、焊接特點

不銹鋼厚壁管壁厚較厚，焊接層數(shù)、道數(shù)較多，層間溫度不好控制，焊接變形不易控制。

二、焊接缺陷及對策

1.氣孔

氣孔是焊接時熔池中的氣體在凝固時未能逸出而殘留下來所形成的空穴，是由于溶解在熔池中的氣體，在熔池冷卻結(jié)晶過程中，因氣體溶解度急劇降低，來不及析出殘留在固體金屬內(nèi)形成的。

1.1氣孔產(chǎn)生的原因

（1）焊條或焊劑受潮，并且未按要求烘干(或烘干溫度過高,過低) ,焊條藥皮開裂、脫落、變質(zhì)等，都容易產(chǎn)生氣孔；

（2）焊芯或焊絲生銹，其表面上有油，焊件坡口內(nèi)存在銹、油、水分等雜質(zhì);

（3）焊接規(guī)范不當，如電流過大或過小,焊接速度過快等使熔池溫度降低,熔池存在時間短。或由于電弧過長,電弧偏吹使熔池得不到有效的保護；

（4）操作技術(shù)不熟練,焊條角度不當?shù)仁谷鄢乇Ｗo不好,引弧及收弧方法不對。

1.2預防厚壁不銹鋼管氣孔產(chǎn)生的措施

（1）選擇好焊條,焊劑。必須根據(jù)需要,正確的選擇焊接材料,列如低氫焊條,由于藥皮中含有大量螢石,可以有效的消除氫氣孔;

（2）加強焊前清理。焊前仔細清理焊件表面的鐵銹,油污、水分等；

（3）正確的選擇焊接工藝參數(shù)。在允許的條件下,盡可能采用較大的線能量進行焊接,保證熔池緩慢冷卻,使溶解在熔池中的氣體能夠逸出;采用短弧焊,減少弧柱與空氣的接觸,減少空氣中的氮氣、氧氣進入熔池的機會；

（4）選擇好電源種類和極性。一般情況下，優(yōu)先選用直流電源，且直流反接氣孔傾向最小；

（5）按規(guī)定烘干焊條，焊劑，盡量減少氫的來源；

（6）使用堿性焊條時，一定要用短弧焊。

2、夾渣和夾雜

厚壁不銹鋼管焊后殘留在焊縫中的熔渣稱夾渣。由于焊接冶金反應產(chǎn)生的,焊后殘留在焊縫金屬中的非金屬雜質(zhì)(如氧化物、硫化物)稱夾雜。

夾渣尺寸較大，且不規(guī)則，減弱焊縫的有效截面積，降低焊接接頭的塑性和韌性。在夾渣的尖角處會造成應力集中,因而對淬硬傾向較大的焊縫金屬，易在夾渣尖角處擴展為裂紋。夾雜物.若尺寸很小且呈彌散分布時(硫化物等低熔點夾雜物除外)，對強度影響不大。

2.1產(chǎn)生原因

（1）冶金方面的原因：主要是冶金反應產(chǎn)生了高熔點，密度大的金屬或非金屬氧化物。這些氧化物不容易從熔池中浮起,也有可能產(chǎn)生了低熔點硫化物共晶形式夾雜。

（2）工藝方面的原因：主要是焊接工藝參數(shù)不合適，使熔池溫度低，冷卻快，渣不易浮出，焊前清理不干凈或多層焊時層間清渣不徹底，也會產(chǎn)生夾渣。

    2.2預防措施

冶金過程中產(chǎn)生的非金屬夾雜物，是不可避免的，但可采取有效的預防措施，改善夾雜物大小和形態(tài)。

（1）選用脫渣性、脫氧和脫硫性能好的焊條,焊劑;

（2) 選用合適的坡口角度和合理的焊接工藝參數(shù)，使熔池存在的時間不要太短;

（3) 運條要平穩(wěn)，焊條擺動的方式要有利于熔渣上浮。酸性焊條操作中要注意趕渣，使熔渣浮出至熔池后面,不要熔渣、鐵水不分。堿性焊條操作中要采用短弧焊接;

（4) 仔細清理坡不銹鋼厚壁管口邊緣及焊絲表面油污。多層焊時要注意將前道焊縫的熔渣清理干凈后,再焊下一道(層)焊縫;

（5) 雙面焊時,一定要清除焊根后,再行施焊;

（6) 施焊時要保護好熔池,防止空氣侵入。

以上就是厚壁不銹鋼管的焊接缺陷及對策的一部分內(nèi)容了，氣孔、夾渣和夾雜會導致厚壁鋼管焊接質(zhì)量下降，造成一定的損失。因此，要采用對應的預防措施避免，厚壁不銹鋼管在焊接過程中出現(xiàn)氣孔、夾渣和夾雜的情況。